吸湿排汗纤维是利用其表面微细沟槽所产生的毛细现象，使皮肤表面的湿气和汗水经芯吸、扩散、传输等作用，迅速迁移至衣物的表面并向外散发，从而达到吸湿排汗的目的。我们利用吸湿排汗纤维与精梳棉、有色涤纶纤维进行混纺，开发生产了细特多组分色纺纱，用以织造细薄型高密织物。经过对吸湿排汗纤维与棉、有色涤纶的混和方式、混纺比例、生产工艺、生产条件等进行试验，采取相应技术措施，使吸湿排汗多组分色纺纱的条干、强力、色泽、毛羽等质量指标达到产品要求现已形成批量生产，质量稳定。

1吸湿排汗纤维混纺纱设计

1．1原料

选用江苏太仓生产的“Y”形截面吸湿排汗涤纶纤维。吸湿排汗涤纶纤维、普通涤纶纤维与棉纤维的主要性能指标见表1。

从表1可以看出，吸湿纤维可纺性较好，其强度比普通涤纶低，但强度和伸长率均高于棉纤维。

1．2混纺纱规格设计

吸湿排汗纤维含量越高，其吸湿排汗和透湿透气效果越好，水分蒸发率越高。综合到成纱质量与织物服用性能等因素，吸湿排汗纤维含量在40％～60％的范围，产品已能达到较好的吸湿排汗效果。加入精梳棉是为了提高产品的吸湿透气和服用舒适性，改善成纱条干及可纺性，提高生产效率，适当降低成本。混入少量有色涤纶是为了达到色纺纱不同的色泽效果，减少染纱工序，满足色织产品用纱要求，并获得较为新颖的风格。

纱线号数根据织物风格要求，并结合客户订单和市场流行趋势而定，以中细特为主。试验中发现，若纱过细，容易出现纺纱断头，影响生产效率。最终确定混纺纱号数范围为13tex～28tex。

生产的吸湿排汗混纺色纱主要品种有：CJ／T湿／T红／T蓝55／35／5／528tex红蓝吸湿涤棉色纺纱，CJ／T湿／T红／T蓝45／45／5／518．5tex蓝黑吸湿涤棉色纺纱，CJ／T湿／T色蓝50／40／1013tex蓝白吸湿涤棉色纺纱。

2纺纱工艺流程

吸湿排汗纤维、色涤采用以下工艺流程分别成条：

FA002型自动抓棉机一FA022型多仓混棉机一FA107型豪猪开棉机一A092型给棉机—一FA141型成卷机—一FA203型梳棉机吸湿排汗纤维预并条与精梳棉条进行头道混并，再将混并条子与有色涤纶进行二道混并，然后经粗纱、细纱至络筒。

3纺纱工艺技术措施

以CJ／T湿／T色蓝50／40／1013tex品种为例对纺纱工艺进行介绍。

3．1纤维预处理

吸湿排汗纤维的体积质量小，虽然回潮率不大，但其吸放湿性能大，在纺纱过程中易因含水率及吸湿性的变化而增加纺纱难度，静电现象严重，会引起绕罗拉和胶辊，影响生产的顺利进行和成纱质量。因此，纺纱前需要进行预堆置处理。在投料前一天(24h)，将吸湿排汗纤维堆置在车间排棉室，使纤维处在充分的吸放湿状态，以保证在以后各工序中处于较稳定的回潮状态。

 

3．2开清工序

吸湿排汗纤维较蓬松，长度整齐，并丝少，含杂少，纤维较脆，在开清工序中，采用“多松、多梳、少打、少伤、少落”的原则。成卷采用夹粗纱条的方法，以避免粘卷，包覆塑料薄膜，避免烂卷和松卷。色涤开清棉工艺与吸湿排汗纤维相同。豪猪开棉机打手速度480r／min，成卷机综合打手速度922r／min，风扇速度1200r／min，棉卷罗拉速度11r／min，打手与天平罗拉隔距13mm。吸湿涤卷湿定量340g／m～345g／m，计算长度30．7m，实际长度30．2m，伸长率一1．5％，涤卷标准带扦湿重12．20kg-1-0．20kg，涤卷湿净重10．9kg。

3．3梳棉工序

吸湿排汗纤维及有色涤纶纤维的长度较整齐，蓬松，静电大，在梳理过程中容易产生棉结，到后工序无法梳理去除，形成严重的纱疵。因此，要合理设计梳理隔距、速度等工艺。锡林到盖板间的隔距要适当放大，减轻因隔距小、梳理过度而损伤吸湿排汗纤维和有色涤纶纤维。降低刺辊速度，提高给棉板高度，采用平刀工艺，加大锡林与刺辊线速比，有利于纤维顺利转移，减少棉结和纤维丝束的产生。生条定量以适当偏小为宜。吸湿排汗涤纶纤维梳棉主要工艺参数：生条湿定量195m～205m，重量牵伸94．6倍，张力牵伸1．38倍，回潮率0．4％，锡林转速350r／min，刺辊转速860r／min，道夫转速22r／min，盖板速度196mm／min，出条速度78m／rain，盖板～锡林隔距0．35mill、0．30mm、0．25mm、0．25mm、0．30mm，锡林～道夫隔距0．12mm。生条重量不匀率基本控制在2．8％范围内，生条萨氏条干可达到12．0％以内。

3．4并条

采用FA304型并条机，将4根吸湿排汗涤纶预并条与3根精梳棉条进行头道混并，再将头道混并条与1根有色涤纶条(如果是双色或多色则需先制成多色涤纶条)混并成熟条。对于牵伸分配，头道后区较大，在1．25倍～1．45倍之间较为理想，末道并条后区牵伸倍数较小，以提高纤维的伸直平行度。胶辊的硬度应偏大，要经过酸化处理或炭黑涂料等特殊防静电处理，处理时要尽量稀释溶液，用毛笔均匀涂刷，使胶辊表面光滑细腻，以减少纺色涤、吸湿排汗涤纶纤维时的静电缠绕。头并时加大胶辊压力，以控制牵伸区中纤维的运动。熟条重量不匀率控制在1．0％以下、条干CV值控制在2．45％以内。并条工艺如下：

3．5粗纱

采用FA415型粗纱机，适当加大粗纱捻系数，避免粗纱强力低，在退绕时产生细节和断头，减少因断头造成的接头多或不匀，减少粗细节纱的产生。适当降低速度，合理地控制粗纱张力，捻系数在70以上就可以有效避免粗纱断头烂纱，减少退绕时的意外伸长，确保条干。为了防止脱圈、冒纱现象，采用较小的卷装角度。粗纱的条干CV值可控制在5．0％以下，重量不匀率控制在1．5％以内。

 

粗纱工艺：湿定量4．139g／10m，干定量3．99110m，回潮率3．7％，总牵伸7．8倍，捻系数65～75，罗拉隔距27mmx35mm，前罗拉速度285r／min，钳口隔距4．0mm，锭速800r／min。

 

3．6细纱

采用FAS06型细纱机，配用硬度较大的胶辊及较大的加压、较小后区牵伸倍数，降低车速，捻系数适中掌握。细纱机各机构状态要保持正常，钢丝圈不能太重，否则容易产生纺纱张力过大引起断头、挂花等。

细纱主要工艺：湿定量1．30g／100m，干定量1．2541001TI，回潮率3．7％，重量牵伸31．833倍，机械牵伸33．16倍，捻系数340～360，罗拉隔距19mmx27mm，锭子速度15070r／min，钢丝圈型号68027／0，钳口隔距3mm。

3．7络筒工序

采用No7-VII型自动络筒机，以确保获得良好的捻接质量。配置合适的电子清纱工艺，切除成纱中的各类纱疵，同时采用适中的卷绕速度和卷绕张力，以减少摩擦和意外伸长，防止纱线起毛，确保吸湿排汗纤维混纺色纱的接头质量。

络筒电子清纱设定：短粗节160％、2．0cm；长粗节+50％、15cm，补充值20cm；细节-35％、18cm，补充值0。

3．8成纱质量

混纺色纱的质量指标见表2。

4结束语

吸湿排汗涤纶纤维可纺性能较好，可与棉、有色涤纶等纤维进行混纺。纺制的吸湿排汗涤纶精梳棉有色涤纶混纺纱条干好，毛羽少，断头少，质量稳定，可广泛应用于高档色织机织物和针织物。经检测，混纺纱技术指标均达到了合同及客户要求，产品市场竞争力强，具有广阔的市场前景。由于所纺纱线品种较多，试验也多，生产中要注意加强管理，优化工艺，加强质量控制，降低生产成本。