1、涤纶经编绒类产品染整加工工艺流程

 

        1.1 涤纶经编起圈产品

 

        工艺流程：配布→染色→开幅缝头→浸轧柔软剂→拉幅烘干→起圈→拉幅定形→检验。

 

        ​1.2 涤纶经编天鹅绒产品

 

        工艺流程：配布→绒毛开松→剪毛→预定形→染色→开幅缝头→浸轧柔软剂→拉幅定形→检验。

 

        1.3 涤纶经编磨丽绒产品

 

        工艺流程：配布→染色→开幅缝头→浸轧起绒柔软剂→拉幅烘干→起绒→拉幅定形→磨毛→剪毛→拉幅定形→检验。

 

        1.4 涤纶经编双针床佳丽绒产品

 

        工艺流程：配布→剖幅→预定形→染色→开幅缝头→浸轧柔软剂→拉幅定形→梳烫剪→检验。

 

 

2、各工序加工疵点的分析及解决

 

        2.1 染色工序

 

        2.1.1 染料凝聚造成色花、色污、色点的分析及解决

 

        分散染料是一种水溶性很低、疏水性较强的非离子型染料，化料不匀是造成色污、色点的原因之一，化料时，先将染料用温水充分稀释搅匀，过滤后加入化料缸里，同时加入高温匀染剂，进行充分搅拌、稀释后，缓慢加入染机内。严禁用沸水化料，以防染液局部染料瞬间高温凝聚沾污到织物上形成色污；涤纶长丝在生产过程中加入的油剂在染色前必须经过前处理去除；对于匀染性较差的分散染料，染色浴比不要太小，；织物在高温高压染机内堵布未及时处理或织物运转速率慢、升温速率快也是造成色花的主要原因；对于有些对金属离子较敏感的分散染料，必须用软水染色；染色出缸的布一定要遮盖好，避免机台化料时，漂浮在空气中粉末状染料散落到刚刚出缸的布上，形成色点。

 

        2.1.2 低聚物形成色花、色污、色点的分析及解决

 

        低聚物是对苯二甲酸乙二酯的低分子聚合物，在120 ℃以上温度时，低聚物从纤维内部迁移到纤维表面进入染液，降温后，低聚物与染料凝聚。解决低聚物造残的方法一般有：

 

        a. 前处理去油时加入纯碱2～3g/L；

 

        b. 用氢氧化钠和保险粉经常煮锅；

 

        c. 染色时加入低聚物高效分散剂；

 

        d. 加入碱性染色助剂，在pH值为9~10的碱性介质中染色，实际大生产中常用的方法为前处理加入去油剂的同时加入2~3 g/L纯碱和利用耐碱性分散染料在弱碱性条件下染色。

 

        2.1.3 折印的分析及解决

 

        染色造成的折印是因为染机堵布或降温速率太快造成的。对于先染色后起绒（圈）的产品，提高织物在染机内的运转速率，降低降温速率；若染机降温在100 ℃以上发现堵布时，降温处理后，升温至高于堵布时的温度5 ℃保温10 min后，缓慢降温至80 ℃，降温速率不大于1 ℃/min。而对于先剪绒或割绒后染色的产品，必须在染色前在190 ℃左右进行预定形。

 

        2.1.4 色差的分析及解决

 

        a. 锅色差

 

        造成染色锅色差的主要原因是：织物、染料、助剂计量的准确性，工艺执行的统一性，设备型号的一致性等。首先要保证被染织物的质量准确，原料生产批号一致，染化料计量要精确，生产厂家和批号要相同。有些染料，对染浴的pH值要求在5左右，当染浴pH值大于5.5时造成色浅；同一原料、同一色号的织物尽量选用同一设备或同一型号的设备染色；挡车工操作手法不同，执行工艺不一致也是影响锅色差的一个主要原因。

 

        b. 管色差

 

        同一设备染色时，有时发现织物匹与匹之间有色差，造成这种现象的原因，一是织物不同；二是两股道以上的设备，每道装布量不同。因此，车间在安排生产时尽量合理安排，根据布重和匹数选择染机，确保每股道织物质量均匀，长度一致。

 

        2.2 起绒（圈）工序

 

        首先选择较耐高温、能显著降低涤纶纤维之间摩擦因数，且不易出现柔软剂斑的起绒柔软剂；定形机拉幅烘干的温度控制在150~160 ℃；起绒针布用过一段时间后为了保证起绒效果，通常是增加起绒针布辊的线速度，降低织物进布速度和提高织物的出布速度，若起绒效果仍然不理想时，要及时研磨针布，必要时更换新针布。

 

        ​2.3 定形工序

 

        一般成品定形温度控制在185 ℃，车速25~30 m/min。对于先剪绒或割绒再染色的织物，比如经编天鹅绒和经编双针床佳丽绒产品，定形进布时要考虑织物的进布方向，采取顺毛上机，为了避免织物定形下机落布车造成的折印，采用液压轴卷装装置，直接打卷。

 

        2.4 剖幅工序

 

        经编双针床编织的涤纶佳丽绒产品是双层绒毛连接在一起的，其档距为4.2 mm，经过剖幅后其毛高为2.1 mm左右。要求织物顺毛上机，绒面绒毛长短一致、织物左中右厚度一致。无刀痕、剖幅不匀等残疵。

 

        2.5 绒毛开松工序

 

        涤纶经编天鹅绒经绒毛开松整理时，使织物倒伏的毛圈在高频震荡下松弛直立起来，消除织物内应力，增加毛圈的稳定性。绒毛开松烘室温度不宜太高，一般控制在110～130℃，车速3～4m/min。

 

        2.6 磨毛工序

 

        磨毛整理是涤纶经编磨丽绒产品加工的重要工序之一，磨毛工序常见的残疵为磨毛不匀，首先，织物必须平整与磨毛棍接触；其次，织物出现磨毛不均匀时，可以增大织物与磨毛辊的压力和包角，降低织物进布速度，必要时更换砂纸；若织物出现门幅左中右磨毛不匀，可以调节磨毛辊与压布杠的水平间距，检查磨毛辊左中右砂纸的磨损程度，必要时更换砂纸。

 

        2.7 梳烫剪工序

 

        梳烫剪是经编剪绒或割绒类产品的关键整理工序。针对经编佳丽绒产品，对其进行梳、烫、剪整理的目的是为了去除剖幅后织物表面上的浮毛以及刀痕，使布面绒毛长短均匀一致。经编天鹅绒产品系毛圈状织物，必须对其进行剪毛整理。

 

        2.7.1 梳毛

 

        梳毛辊与织物的间距一般调节为针尖进入织物绒毛高度的三分之二左右为宜，梳毛辊的转向沿织物布速方向先逆后顺的方式调节（两台梳毛机共四个梳毛辊）。确保织物绒毛倒向一致。

 

        2.7.2 熨烫

 

        蒸汽滚筒的温度一般在 145℃左右，电烫辊的温度一般控制在210 ℃左右。目的是确保织物在梳毛和剪毛时底组织平整。

 

        2.7.3 剪毛

 

        对于经编双针床佳丽绒产品，织物剪后毛高为2.0~2.1 mm。剪毛量一般控制在3%~6%。对于经编天鹅绒产品，以刚好将毛圈顶部圆弧全部剪掉为宜。织物剪后毛高为2.6~2.8 cm较合适。剪毛量一般控制在15%~18%这一范围内。