摘要

　　探讨涤纶混纺织物的疵点控制方法。针对JT／C65／35混纺纱与T／R65／35混纺纱织成纬平针织物染色后出现分散型疵点的问题，对织物疵点进行了分析，发现涤纶生条每中含有较多并丝、硬丝等是布面疵点的主要形成原因。采用正交试验对梳棉工艺进行优化后，布面疵点由8粒／m2减少到3粒／m2以内，使布面疵点得到有效控制。认为：优化梳棉工艺，对改善涤纶混纺织物外观具有较好的效果。

 

　　关键词：涤纶；粘胶；混纺纱；织物疵点；梳棉隔距；静电

 

　　目前，化学纤维中用量较多的是涤纶，涤纶与各种天然纤维混纺，既可以提高产品的强力、耐摩擦性等，又节约成本。涤纶的加工梳理工艺对织物的好坏有着重要影响。梳棉工序质量控制的目标是实现较高的纤维分离度，即将纤维束分解成单纤维状态，尽可能去除棉结与杂质，控制短绒增长率口。一般梳棉工序采用“大线速比、低速度、小牵伸、轻定量”的原则能有效减少纤维损伤和短绒产生；采用“紧隔距、强分梳”的工艺，能保证纤维顺利转移，有效除杂。织物质量的考核包括内在质量和外观质量两个方面，织物布面疵点是衡量织物外观质量的重要组成部分Ⅲ。织物基本成形后，有些疵点在染色前不易显现，而经过染色后，疵点就在织物上突显，很难再将其去除。

 

　　1 试验部分

 

　　2 疵点成因分析

 

　　2.1 疵点分布状况

 

　　首先从原料角度考虑，在织物疵点部分将纱线一根根手工拆除，发现疵点主要集中在一根纱线上。将该纱线置于视频显微镜下放大600倍观察，见图3。

       　　　　　　　　　

　　由图3可以清楚看到．疵点主要由粗短纤维缠绕在纱线外侧所致。染色时染料运动到粗短纤维处时，由于该处纤维较粗较密集，染料被堵塞住．无法继续向周围扩散，所以经整理后该处的颜色比周围颜色深。在织物上形成疵点。影响织物整体外观。

 

　　2.2 疵点类型分析

 

　　从外观上初步判定该疵点为涤纶并丝、硬丝．且两种织物上均有色疵点，原料中都含涤纶，所以是涤纶并丝、硬丝的可能性较大。为进一步确认，根据涤与粘胶、棉的化学性能的不同。对粗短纤维进行鉴别。将粗短纤维放入烧杯中，加入75％的浓硫酸进行搅拌加热，加热至lOOC。经30min后观察．发现烧杯中粗短纤维几乎没有溶解，试验结果证明该粗短纤维为涤纶。两种织物上的色疵点主要是涤纶中的并丝、硬丝。

 

　　2.3 疵点工艺分析

 

　　两种混纺纱线都是经条混工艺制成，在普梳系统中，梳棉后的工序不再有积极清除杂质、疵点的作用。通过测试梳棉工序前后的棉结清除情况可以直观的说明这一现象，各工序平均疵点数见图4

　　　　　　　　　　　　　　　　　

　　本文中涤纶原料经Y101型原棉分析机检测后发现涤纶原料机打疵点含量为15mg／100g，手拣疵点含量为8mg／100g。经计算，梳棉工序中的杂质清除率为50％(正常杂质清除率应为70％以上)。这一现象说明原料本身所含杂质过多应与梳棉-T序相关，所以如何控制好涤纶生条中的疵点是解决问题的关键。梳棉是清除疵点的关键工序．我们从改进梳棉工艺着手．试图增加杂质清除率．减少疵点。

 

　　3　梳棉工艺改进

 

　　3.1 正交试验分析

 

　　梳棉工艺核心是正确处理梳理度、梳理强度与转移的关系，工艺优选遵循“梳理转移适度．结杂短绒兼顾”的原则。采用正交试验．对梳棉T．艺参数与杂质清除率之间的关系进行探讨。并对结果进行分析。影响涤纶梳棉质量的主要闲素有刺辊速度A、盖板速度B、前上罩板上～锡林隔距C、锡林～盖板隔距D。刺辊速度是影响后车肚落棉的主要因素．提高刺辊速度有利于分解棉束、暴露杂质、使杂质的离心力增加．但同时要注意保持锡林与刺辊间一定的速比关系．使纤维能够顺利转移到锡林上。盖板速度与前上罩板口～锡林隔距影响着盖板花的多少．盖板速度快．盖板花就多．但其含杂率不一定高。锡林～盖板隔距是影响纤维分梳工艺的重要冈素．纤维的梳理情况对生条质量影响很大。具体试验方案见表1。其中因素D的水平1为0．20 mm、0．18 mm、0．18 mm、0．18 mm、0．20mm．水平2为0．30 mm、0．28mm、0．23mm、0．23 mm、0．28mm．水平3为0．36 mm、0．33 mm、0．28mm、0．28mm、0．33mm。

  　　　　　　　　　　　　　

　　生条定量均为20g/5m。据GB／T1433--2008通过手拣法将生条疵点挑出得到手拣疵点数．将每次盖板花称重，其质量与筵棉质量的比值得出盖板花落棉率，每组生条检测数据见表2。

 

　　3.2 各因素极差分析

 

　　运用极差分析法对正交试验结果进行分析，先由各因素各水平指标之和求出各水平间极差，然后根据极差大小确定各因素影响程度进行排序．并确定该指标的较优工艺方案。各因素对盖板花落棉字的影响分析见表 3

 　　　　　　　　　　　　　

　　对涤纶梳棉过程中盖板花落棉率影响程度排序为B>C—D>A，盖板速度为显著影响因素，前上罩板上口～锡林隔距和锡林～盖板隔距次之，刺辊速度影响最小。一般生产过程中涤纶盖板花落棉率越小越好，则盖板花落棉率之和小为较好水平，因此较优工艺方案为A1、B1、C1、D2。各因素对于拣疵点数的影响分析见表 4

　　　　　　　　　　　　　　

　　各因素对涤纶梳棉过程中手拣疵点数影响均匀，偏差较小。涤纶生产过程中手拣疵点数越小越好，则手拣疵点数之和小为较好水平，由于盖板速度增大，落棉率增加，疵点减少，因此较优工艺方案为A3、B3、C1、D2。

　　各因素对条干CV值的影响分析见表5。

　　　　　     　　　　

  对涤纶梳棉生条条干CV值影响程度排序为C>D>B>A，前上罩板上口～锡林隔距为显著影响因素，锡林～盖板隔距和盖板速度次之，刺辊速度影响最小，涤纶生产过程中条干CV值越小越好，则条干CV值之和小为较好水平，因此较优工艺方案为A3、B2、C1、D2。

 

  3.3 试验方案水平优选

 

  对于涤纶生条疵点清除率和条干性能直接分析，试验方案7各项试验结果较优，工艺方案为A3、B1、C3、D2；根据极差分析，盖板花落棉率较优工艺方案为A1B1C1D2：，手拣疵点数较优工艺方案为A3、B3、C1、D2。，条干CV值较优工艺方案为A3B2C1D2.综合考虑，最终选择最佳工艺方案组合为A3、B3、C1、D2。即刺辊速度为900r／min，盖板速度为80mm／min，前上罩板上口～锡林隔距为0．55mm，锡林～盖板隔距为0．30mm、0．28mm、0．23mm、0．23mm、0．28mm。

 

  3.4 静电影响

 

  在梳理过程中，纤维间、纤维与梳理机械间的不断摩擦会产生静电，使粗硬丝、并丝、胶块等纤维疵点与其他纤维相互吸附不易分离，当静电过大时，疵点不易清除，最终会在织物上显现。适当降低最佳水平组合中盖板速度和前上罩板上口、锡林隔距，能有效缓解静电现象的发生，适当加大锡林～盖板隔距，也可以减少纤维之间的摩擦，减少静电产生，增强疵点的清除效果。同时，也可以使用抗静电剂和油剂减少静电的产生，但要控制好油剂用量，不易过大，否则会影响牵伸。在加工过程中，也可以通过加湿提高纤维的回潮率，增强纤维的导电性，使静电消失，不易吸附疵点，能在良好的梳理过程中有效去除纤维疵点。改进涤纶梳棉工艺后，所织成的针织物，布面疵点明显减少，由8粒／m2以上减少到3粒／m2以内，织物外观有了较大改善，较好地提升了织物质量。

 

  结  语

 

  (1) 由于涤纶原料中的并丝、粗硬丝等未能很好地去除，染色后形成色结，造成了最终面料上的疵点，影响面料外观，使面料降级，所以纺纱过程中从原料开始每一道工序都要重视，严格把关。

 

  (2) 梳棉工序是纺纱过程中除杂的关键工序，在普梳系统中梳棉后的工序不再有积极清除杂质、疵点的作用，要严格控制好刺辊速度、盖板速度、前上罩板上口～锡林隔距、锡林～盖板隔距等各项参数，在有效清除杂质疵点的同时，保证好纤维的梳理度、条干均匀度，防止纤维损伤。

 

  (3) 涤纶梳理时易产生静电，并丝、粗短丝易与纤维吸附不易除去，适当降低盖板速度和前上罩板上口～锡林隔距，放大锡林～盖板隔距可以有效减少静电，去除纤维疵点。也可以通过添加抗静电剂和加湿改善纤维回潮率等方法来消除静电，减少静电带来的危害，保证生条质量。（作者：刘陈涛、刘新金、苏旭中、 吉宜军、 崔益怀）