纯棉织物的印花一般采用活性染料，如何提高纯棉活性印花织物的一次成功率，控制色差在合理的范围之内，对于节能降耗减排具有很大的意义。一次成功率的提高，不但能够提高工作效率和产量，同时大幅度的降低生产成本。本人根据生产实践，总结出生产过程中的易造成色差的因素，并提出相应的控制措施。

 

　　一、前处理

 

　　前处理是控制色差的基础，前处理的均匀一致才能为整个生产提供控制色差的保证。如果前处理不能满足要求，后续的努力也很难达到预期的效果。所以要控制色差，必须从前处理抓起。

 

　　1、翻布缝头

 

　　同一布车要求用同种规格、同一厂家、同批次的坯布缝在一起。如果单子太小，不同批次的布需要拼车，一定要做好标记，以便于后道工序区分。

 

　　2、烧毛

 

　　现在的坯布浆料中含有大量的化学浆料，不管是PVA浆料还是聚丙烯酸类浆料，都会在高温下聚合度进一步提高，和织物结合更加牢固，不利于后道的退浆。如果车速忽快忽慢，或者火口不均匀，织物经过火口时布面不平整，都会导致退浆不能均匀一致，就会引起色差。所以烧毛的车速要一致，布面平整，火口均匀。

 

　　3、练漂

 

　　煮练时烧碱和助剂的用量要严格控制，工艺条件稳定，如汽蒸时间、温度、轧余率、水洗条件等等。煮练后双氧水漂白，要充分水洗，防止双氧水的残留。烘干落布幅宽一致，含潮一样。

 

　　4、丝光

 

　　严格控制车速和烧碱浓度，落布后测试毛效、钡值。丝光进布的含潮不能有太大的差异，特别是一些厚重织物，因布面的含潮不匀，导致丝光的效果不同，在印花时同样导致得色有差异。丝光充分，棉纤维对染料的亲和力增加，染料和纤维产生吸附后，不再随水分的移动而产生迁移，接着在汽蒸的过程中和纤维发生共价键的结合，结果就是织物的表面得色深而饱满均匀。

 

　　5、磨毛

 

　　磨毛布磨毛效果要均匀一致。砂皮不建议用太粗，最好在280目以上。磨毛过程中张力车速均匀一致。同时砂皮也要经常更换，磨毛时间长了以后，砂皮的表面没有原来粗糙，磨毛效果下降。磨毛的不均匀，导致同样条件下印花得色有区别，出现色差。

 

　　二、印花处方和工艺条件

 

　　1、色浆处方

 

　　a、染料

 

　　所选染料的反应性适中而且接近。反应性太强，色浆的稳定性不好，特别在夏季染料色浆随着储存时间的延长，得色明显下降，反应性太弱，在汽蒸的过程中染料不能充分的反应，达不到反应的平衡，随工艺条件的波动产生明显的色差。拼色时同一处方的染料反应性尽量接近，这样不会因为工艺条件的波动而产生明显的色相变化。

 

　　避免用对PH值敏感的染料来拼色。如C、I、活性黑8（例如国产的活性黑K-BR，德斯达的活性黑PX-N黑）、P-SG黑，印花后色光对PH值非常敏感，在酸性条件下色光偏红，在中性及弱碱性条件下偏绿，选用该类染料，很容易因为布面PH值的微小波动而产生明显的色差。

 

　　染料不受汽蒸时间、温度、湿度的变化而产生明显的变化。有的染料对于汽蒸时的湿度比较敏感，如KN-B黑，在相对湿度30%-100%之间，随着湿度的增加，得色量逐渐下降，而其它一些类型的染料，如P-SG黑在相对湿度80%-96%之间得色量变化很小。

 

　　采用非对比色染料拼色，如亨斯迈的NC型活性染料组合。

　　选用牢度好的染料，染料的水洗牢度不好，在水洗时大部分染料脱落，因为印花后水洗条件的波动，布面浮色的残留程度不一致，同样造成颜色的色差。

 

　　b、海藻酸钠

 

　　海藻酸钠浆料含有Ca2+，能够和海藻酸钠分子中的羧基结合而降低海藻酸钠的电负性，减弱了海藻酸钠和染料分子之间的静电斥力，海藻酸钠分子中的次羟基就有可能与染料起反应，降低活性染料在棉织物上的得色量，使给色不稳定而造成色差。如果含有淀粉浆，淀粉的羟基同样能够和活性染料反应，降低得色量。所以要想获得稳定和较高的固色率，就要选用优质的海藻酸钠。

 

　　c、碱剂

 

　　碱剂在汽蒸的过程中为活性染料和纤维的反应提供最佳的PH值，常用的碱剂为小苏打和纯碱，根据染料的反应性合理的选用碱剂和控制用量。碱性过强，一些反应性强的染料色浆的储存稳定性变差，过早的水解；碱性不足，一些反应性差的染料不能充分的和纤维固着，同样造成染料的浪费和色差的产生。

 

　　d、防染盐S

 

　　是一种弱的氧化剂，能够防止烘干汽蒸过程中的还原性物质对染料产生破坏，用量不足，不能很好地防止还原性物质对染料产生破坏，产生色差；用量过大，对于一些不耐氧化的染料同样产生色变，例如蒽醌型的活性艳蓝染料，防染盐S用量大时色光变得萎暗不鲜艳。所以防染盐的用量要合理，并不是越多越好。

 

　　e、尿素

 

　　尿素在印花的过程中起吸湿、助溶作用。但尿素能够和乙烯砜活性基在高温下产生反应，同时消耗一部分的碱剂，所以要控制在合理的浓度。对于一些含有乙烯砜活性基的染料，用量尽量低一些，但是对于溶解度不高的不含乙烯砜活性基的染料，应适当的加大用量。用量过高或者过低，对于印花的得色都会产生不稳定的因素，容易产生色差。

 

　　f、六偏磷酸钠

 

　　主要作用是络合色浆中的钙镁离子。印染厂的水质硬度较大，或者海藻酸钠中的钙离子含量较高，应加入六偏磷酸钠，可以避免钙镁离子和海藻酸钠结合。海藻酸钠和钙离子的结合降低得色量，同时也容易产生色差。

 

　　2、印花工艺条件

 

　　a、汽蒸

 

　　1）时间根据染料的性能来决定。染料的反应性不同，要求汽蒸的时间也不一样，反应性强的染料例如含有乙烯砜反应基的染料，汽蒸时间过长，反而引起得色率的下降和色相的改变，同样，反应性弱的染料汽蒸时间不足，染料和纤维反应不充分，同样会引起色差。

 

　　以活性红271（含有乙烯砜活性基）为例，在不同的汽蒸时间下，色相和深度都有不同。

　　随着汽蒸时间的延长，活性红271的得色深度反而有所下降，红光减小，蓝光有所增加。

　　所以，含有乙烯砜的活性染料，印花的时间一般控制在5分钟，而一氯均三嗪活性染料的印花蒸化时间控制在8-10分钟，得色的深度和色相比较稳定。

 

　　2）温度，控制在101-103℃之间，不能有太大的波动，温度过高或者过低都容易产生色差。

 

　　3）湿度，对于多数染料来说，相对湿度控制在90-95%能够取得稳定和较高的得色量。

 

　　个别的活性染料如活性黑KN-B受汽蒸湿度的影响比较大，相对湿度在30-110%之间，随着汽蒸湿度的增加，得色量逐渐降低[1]。所以在活性印花拼色中尽量避开该染料，一定要用到此染料时，那么在汽蒸时高度关注蒸箱的湿度，严格控制湿度在合理的范围之内，这样才能够避免色差的产生。

 

　　4）印花后汽蒸前的烘干也要均匀，布面含潮不同势必会造成汽蒸时布面的温湿度有差异，色差必然会产生。

 

　　b、水洗

 

　　蒸化后织物要进行水洗，除去没有固着的染料。

 

　　1）充分去除浮色，染色时又不能造成已经固色的染料再水解。

 

　　例如活性翠兰的色牢度不好，固色率比较低。水洗的不充分可能导致活性翠兰浮色的残留，除了影响成品的色牢度以外，浮色残留的不均匀同样会导致色差。

 

　　2）水洗时的沾色。深色的花色对浅色的花色沾污，沾污的程度不一样，同样会产生色差。同一花型的花色有深有浅，深色的花色在水洗时染料脱落较多，脱落的染料如果是对棉纤维亲和力较大的染料，就会重新上染棉织物，对于一些浅的花色或者是白底产生沾污，引起变色，特别是一些敏感色，变色很明显。为了避免水洗造成的色差，在水洗时加入防沾污剂，同时水洗槽要及时换水。

 

　　三、后整理

 

　　印花水洗后染料和纤维的反应基本完成，所以后整理对于色光的影响往往容易引起忽视，但在实际的生产中，因为后整理产生的色差经常会出现，找不到根本的原因，就不可能有效地控制色差的产生，所以有必要对一些常见的后整理引起的色变进行分析。

 

　　1、酸类物质。

 

　　成品整理时要把布面的PH值调整到弱酸性至中性，常用的酸有柠檬酸、甲酸、乙酸等。酸性物质的加入对染料产生一定的影响，控制不当也会造成色差。

 

　　柠檬酸在后整理时一般作为调节布面PH值的助剂，但柠檬酸是三元羧酸，还有螯合作用，对于一些含有金属离子的活性染料色光的改变比较明显。同时柠檬酸在光照的条件下还具有还原作用[2]，对染料的发色体产生破坏。

 

　　甲酸因含有醛基，具有一定的还原性，在一定的条件下，对染料的发色体产生破坏，同样产生色变，导致色差的产生。

 

　　乙酸相对柠檬酸和甲酸来说，对色光的影响不明显，所以建议用乙酸来调整布面的PH值，使用过程中注意乙酸的挥发和布面的异味。

 

　　2、固色剂引起的色变。

 

　　常用的固色剂对于印花后的颜色都会产生或多或少的色变，特别是固色剂中双氰胺反应不完全残留较多的固色剂[3]，对于一些偶氮染料，在一定的PH值、高温的条件下产生明显的色变。至于固色剂的类型和不同的染料，工艺条件的不同，会产生不同的色变。实际的生产中要经过试验，大生产经过验证，找出控制色变的有效措施，避免色差的产生。

 

　　3、甲醛引起的一些深蓝、藏青染料的色变。

 

　　树脂整理中一些助剂释放出甲醛，甲醛能够和H酸双偶氮的深蓝、藏青染料发生化学的结合，引起发色体的改变。

 

　　一些深蓝色或者黑色经过树脂整理后色光明显偏红就是这个原因。在操作时，尽量控制烘干和焙烘的温度，在染料的选择上，要经过树脂整理的花型在可能的条件下避开此类染料拼色印花。如果不能避免，在加工时，严格控制布面的含潮、PH值、焙烘的温度和时间，保证变色的程度一致。在印花对色时，色样经过树脂整理后再和标样比较，以成品的颜色符合标样为准，这样才能避免因为树脂整理而造成的色差。

 

　　4、阻燃整理中的色变

 

　　Proban／氨熏工艺阻燃的过程中，要经过浸轧阻燃整理液、烘干、氨熏、氧化、水洗等工序，阻燃整理液在烘干时具有较强的还原性，一些偶氮染料很容易受到破坏，在氧化过程中，一些染料的耐受程度有限，同样能够产生色变，而且阻燃剂的甲醛释放比较严重，甲醛变色也会存在，染料在整个阻燃过程中会产生复杂的变化，工艺条件的波动，很容易造成色差。所以后整理要求阻燃时，印花用的染料要经过严格的筛选，避免一些对阻燃敏感的染料拼色，如活性蓝194、活性黑5等。同时，阻燃的每个环节要严格控制工艺条件，防止工艺条件的不稳定而产生色差，特别关注浸轧阻燃剂后烘干落布的含潮，含潮的不同对色光的影响尤为明显。

 

　　四、总结

 

　　通过对以上所述前处理、印花、后整理各环节的严格控制，认真操作，优化工艺条件，加上合理的组合染料，结果证明，对于印染厂色差的控制是有效的。明显的提高了印花一次成功率，减少放样的次数，对于节能减排，提高生产效率和产品质量具有实际的意义。